1) ทำไม Layout ถึงทำให้ “กำไร” ต่างกัน
ในโลกโลจิสติกส์และคลังสินค้า “ต้นทุน” จำนวนมากไม่ได้เกิดจากค่าก่อสร้าง แต่เกิดจาก “การปฏิบัติการรายวัน” เช่น ระยะเดิน/ระยะวิ่งรถยก, เวลาเทียบรถ, การคัดแยกผิดพลาด, ความเสียหายสินค้า, และอุบัติเหตุ ซึ่งทั้งหมดนี้มักย้อนกลับมาที่คำถามเดียว: ผังงาน (Layout) รองรับ Flow จริงหรือไม่
- รับเข้า/จ่ายออกตัดกันหน้าด็อก (คน+รถ+สินค้าแย่งพื้นที่)
- โซน Staging เล็กไป จนต้องกองของในทางเดิน
- ทางรถยกต้องย้อนกลับ/วนอ้อม เกิด “คอขวด” ที่ทางแคบ
- ป้าย/เส้นทางไม่ชัด เกิด Picking ผิด/จัดเก็บผิด
- พื้นที่ขยายในอนาคตไม่มี ทำให้ต้องย้ายโกดังเร็วกว่าคาด
- ระยะเคลื่อนย้ายสั้นลงและสม่ำเสมอ (Predictable)
- แยกเส้นทาง “คน” กับ “รถยก/รถบรรทุก” ชัดเจน
- Dock/Yard รองรับช่วงพีค ลดเวลารอคิวรถ
- ปรับเปลี่ยนได้ตามการเติบโต (Modular / Scalable)
- รองรับมาตรฐานความปลอดภัย + ไฟไหม้ + การอพยพ
2) ข้อมูลตั้งต้นที่ต้องเก็บก่อนเริ่มวางผัง (สำคัญกว่าที่คิด)
การออกแบบ Layout ที่แม่นยำ เริ่มจาก “ข้อมูล” ไม่ใช่ “สเก็ตช์” เพราะ Layout ที่ดีคือคำตอบของโจทย์ 3 เรื่อง: ปริมาณงาน (Volume), รูปแบบออเดอร์ (Order Profile), และ ข้อจำกัดพื้นที่/รถ/อุปกรณ์
| กลุ่มข้อมูล | ต้องเก็บอะไร | ทำไมสำคัญ | ถ้าไม่มีจะเกิดอะไร |
|---|---|---|---|
| สินค้า (SKU) | ขนาด/น้ำหนัก, หน่วยจัดเก็บ (พาเลท/กล่อง/ชิ้น), เงื่อนไข (อุณหภูมิ/อันตราย) | กำหนดประเภท Racking, ความสูง, ทางเดิน, อุปกรณ์ยก | เลือกชั้นผิด → พื้นที่หาย / เสียหายสูง |
| ปริมาณเข้า-ออก | พาเลท/วัน, กล่อง/วัน, รถ/วัน, ชั่วโมงพีค | คำนวณจำนวน Dock, Staging, คน/อุปกรณ์ | รถติดคิว, พื้นที่กองล้น, SLA หลุด |
| Order Profile | สัดส่วน Full Pallet vs Case Pick vs Piece Pick | กำหนดรูปแบบ Picking, Packing, Sortation | เดินไกล, หยิบช้า, ผิดพลาดสูง |
| ระบบ (WMS/ERP) | ใช้หรือไม่ใช้, วิธีจัดตำแหน่ง (Location), Barcode/RFID | ทำให้ Flow เสถียรและวัดผลได้ | พึ่งคนจำ, หาของไม่เจอ, สต็อกคลาด |
| การเติบโต | Growth 3–5 ปี, สินค้าใหม่, เพิ่มช่องทางขาย | ออกแบบเผื่อขยายและลดการ “ย้ายโกดัง” | เต็มเร็ว, ต้องเช่าเพิ่มหลายจุด |
- โฟกัส SKU ที่หมุนเร็ว (Fast movers) ก่อน
- จัดตำแหน่งใกล้จุดหยิบ/จ่ายออก ลดระยะเดิน
- แยกเส้นทางงานพีคออกจากงานช้า
- พื้นที่ Rework/ตรวจคุณภาพ (QC Hold)
- พื้นที่ Returns / Reverse Logistics
- พื้นที่วัสดุสิ้นเปลือง/อะไหล่/ซ่อมบำรุง (MRO)
- พื้นที่ขยะ/พาเลทเปล่า/รีไซเคิล
3) เลือก Flow ให้ถูก: U-Flow, I-Flow, Cross-dock
โกดัง/DC ที่ดีไม่จำเป็นต้องเหมือนกันทุกที่ แต่ต้องเลือก “รูปแบบการไหลของงาน” ให้เหมาะกับธุรกิจ ซึ่งโดยหลักนิยม 3 แบบ:
- ข้อดี: ประหยัดพื้นที่ด็อก/ลาน, ใช้คน/อุปกรณ์ร่วมกันได้
- เหมาะกับ: ปริมาณกลาง, มีการ Cross-utilize ทีม
- ระวัง: ต้องแยกเส้นทาง In/Out ให้ชัด ลดการตัดกัน
- ข้อดี: แยก In/Out ชัด ลดปะทะ เหมาะงานหนัก/ปริมาณสูง
- เหมาะกับ: DC ปริมาณมาก, เวลาพีคชัดเจน
- ระวัง: ต้องวางผังให้ระยะไหลไม่ยาวเกินจำเป็น
- ข้อดี: ลดพื้นที่สต็อกและลดเงินจม
- เหมาะกับ: กระจายสินค้ารายวัน, e-commerce/retail บางแบบ
- ระวัง: ต้องออกแบบ Staging/Sortation ดีมาก ไม่งั้น “ตัน” ง่าย
3.1 Process Map (แผนผังกระบวนการ) ที่ควรทำก่อนวางผังจริง
ทำ Process Map แบบสั้นแต่ครบ โดยเขียน “ลำดับงานจริง” ตั้งแต่รถมาถึง → ตรวจรับ → จัดเก็บ → หยิบ → แพ็ค → โหลด → ส่งออก และระบุจุดที่ “ต้องหยุด” หรือ “ต้องตรวจ” เช่น QC, ชั่งน้ำหนัก, ถ่ายรูป, พิมพ์ฉลาก, สแกนบาร์โค้ด
4) Zoning แบบมืออาชีพ: แบ่งพื้นที่ให้ทีมทำงาน “ไม่ตีกัน”
Zoning คือการแบ่งพื้นที่ตามหน้าที่ (Function) เพื่อให้เกิดระเบียบและความเร็วในการทำงาน หลักสำคัญคือ โซนที่ทำงานหนัก/พีค ต้องอยู่ใกล้จุดเชื่อมต่อ (Dock, Packing) และ โซนที่เสี่ยง ต้องแยกชัด (QC Hold, Returns, Hazard)
- Receiving (รับเข้า) + ตรวจนับ/สแกน
- Inbound Staging (พักของก่อน Putaway)
- Storage (จัดเก็บหลัก) + Reserve
- Forward Pick (พื้นที่หยิบเร็ว) ใกล้ Packing
- Packing/Value-added (แพ็ค/ติดฉลาก/คัด)
- Outbound Staging (จัดคิวโหลด)
- Shipping (จ่ายออก) + เอกสาร
- Returns/QC Hold (คืน/กักกันตรวจ)
- วาง Fast movers ใกล้จุดหยิบ/แพ็ค
- แยกทางเดินคน (Pedestrian) ออกจากทางรถยก
- ออกแบบ Buffer เผื่อช่วงพีค (ไม่ต้องวิ่งแก้หน้างาน)
- กำหนด “จุดตัด” ให้น้อยที่สุด และต้องมองเห็นชัด
- ทำป้าย/สีโซนตั้งแต่วันแรก (ช่วยลดผิดพลาดทันที)
4.1 ตัวอย่าง Zoning สำหรับธุรกิจยอดนิยม
| ประเภทธุรกิจ | โซนที่ต้องมีเพิ่ม | จุดที่ต้องระวังเป็นพิเศษ |
|---|---|---|
| E-commerce | Piece Pick, Packing Line, Sortation, Returns | แพ็ค/คัดแยกตันง่าย ต้องเผื่อพื้นที่+ไฟ+สายพาน |
| อาหาร/ยา | QC/QA, Temperature Zone, Hygiene area | การแยกพื้นที่สะอาด, การควบคุมอุณหภูมิ/ความชื้น |
| ชิ้นส่วนเครื่องจักร | Heavy Duty Staging, Overhead Crane corridor | พื้นรับน้ำหนัก, ทางวิ่งเครน/รถยก, จุดโหลดหนัก |
| Cross-dock | Staging Grid, Sort, Time-slot check-in | ต้องคุมคิวรถ/เวลา และป้ายช่อง staging ให้ชัด |
5) Dock & Yard: จุดคอขวดอันดับ 1 ของโกดัง/DC
ต่อให้ในอาคารจัดของดีแค่ไหน ถ้าหน้าด็อกติดคิว รถเทียบไม่ได้ หรือพื้นลื่น/ระบายน้ำไม่ดี ระบบจะเริ่ม “เสียเวลา” ตั้งแต่นาทีแรกของวัน ดังนั้น Dock/Yard ต้องออกแบบแบบ Operation-first (คิดจากการใช้งานจริง)
- Apron ระยะหน้าด็อกสำหรับถอยเทียบ + วนรถ
- Staging หน้าด็อก (Inbound/Outbound แยกกัน)
- ช่องจอดรอ (Queuing) เผื่อช่วงพีค
- ทางวนรถ (Turning Radius) และจุดกลับรถ
- พื้นกันลื่น + ระบายน้ำ (สำคัญมากในไทย)
- ความปลอดภัย คนเดิน/รถยก/รถบรรทุกแยกเลน
- เริ่มจาก รถ/วัน และ เวลาเทียบเฉลี่ย ต่อคัน
- คูณด้วย ชั่วโมงทำงานจริง (ไม่ใช่เวลาบนกระดาษ)
- ใส่ Peak Factor (ช่วงพีค) และ Buffer 10–30%
- ตัดสินใจว่าจะแยก In/Out หรือใช้ร่วม (ตาม Flow)
5.1 มาตรฐานเชิงปฏิบัติ (Practical Rules of Thumb)
- อย่าให้ Dock เป็น “คอขวด”: ถ้าช่วงพีคต้องรอคิวเกิน 15–20 นาที แปลว่าพื้นที่หรือระบบคิวไม่พอ
- Staging หน้าด็อกต้อง “พอดี”: เล็กไป = กองล้นทางเดิน, ใหญ่ไป = เปลืองพื้นที่หยิบ/จัดเก็บ
- แยกเส้นทางรถยกกับคนเดิน: ทำทางคน + รั้วกันชน + จุดข้ามที่มองเห็น
- พื้นหน้าด็อกควรกันลื่น และมี Slope/Drain ที่ไม่ทำให้น้ำขังหน้าประตู
6) Storage & Racking: เลือกชั้นให้เหมาะ ไม่ใช่เลือกเพราะ “ถูก”
เป้าหมายของ Storage ไม่ใช่แค่ “เก็บได้เยอะ” แต่ต้อง “หยิบได้เร็ว” และ “ปลอดภัย” การเลือกประเภทชั้นวาง (Racking) และขนาดทางเดิน (Aisle) มีผลต่อทั้ง CAPEX (ค่าลงทุน) และ OPEX (ค่าปฏิบัติการ)
- Selective Rack: ยืดหยุ่นสูง เข้าถึงทุกพาเลท
- Double Deep: ความหนาแน่นสูงขึ้น แต่หยิบลึก
- Drive-in / Drive-through: หนาแน่นมาก เหมาะ SKU น้อย/ล็อตใหญ่
- VNA (Very Narrow Aisle): ใช้ทางเดินแคบ ต้องรถเฉพาะ
- Mezzanine: เพิ่มพื้นที่ชั้นลอยสำหรับงานชิ้น/แพ็ค
- SKU หลากหลาย + ต้องเข้าถึงเร็ว → Selective
- SKU น้อย + ล็อตใหญ่ → Drive-in/Drive-through
- ค่าแรงแพง/ต้องเร็ว → ลงทุนระบบช่วยหยิบ/จัดเรียง
- เพดานสูง/PEB เอื้อ → วางแผนความสูงชั้นอย่างปลอดภัย
6.1 จุดที่ต้องคุยกับทีมก่อสร้าง PEB ตั้งแต่ต้น
- Clear Height และตำแหน่ง Truss/Bracing ต้องไม่ชนความสูงชั้นวาง
- พื้นต้องรองรับ Point Load ของ Rack + รถยก + น้ำหนักสินค้า
- แสงสว่าง + ช่อง Skylight ต้องไม่ทำให้เกิดแสงแยงตาคนขับรถยกในทางเดินหลัก
- การระบายอากาศ/ความร้อนในโกดังสูงมีผลต่อความสบายและ Productivity
7) Picking/Packing/Sortation: ตรงนี้คือ “เครื่องผลิตเงิน” ของ DC
ถ้า DC ของคุณเป็นสาย e-commerce หรือ retail ที่ออเดอร์ถี่ ชิ้นเล็ก และต้องส่งเร็ว ความเร็วจะชนะด้วย “ระบบหยิบ” ไม่ใช่การเพิ่มคนอย่างเดียว
- Discrete Picking: หยิบทีละออเดอร์ (ง่าย แต่เดินเยอะ)
- Batch Picking: หยิบรวมหลายออเดอร์แล้วค่อยแยก
- Zone Picking: แบ่งพื้นที่เป็นโซน ลดการเดินข้ามโซน
- Wave Picking: จัดเป็นรอบตามเวลารถ/ช่องทางขาย
- วางโต๊ะแพ็คเป็น Line หรือ U-shape ตามพื้นที่
- กำหนด “Buffer” ก่อน/หลังแพ็ค (ป้องกันของล้น)
- เผื่อพื้นที่เครื่องพิมพ์ฉลาก/ชั่งน้ำหนัก/ถ่ายรูป
- วางเส้นทางกล่อง/พาเลทไม่ตัดทางรถยกหลัก
7.1 ตัวอย่างโฟลว์สำหรับ DC แบบผสม (Pallet + Case + Piece)
แนวคิดเพิ่ม Productivity แบบไม่เพิ่มคน (อ่านเพิ่ม)
- ทำ Slotting: เอาของหมุนเร็วไว้ใกล้ Packing
- ใช้ WMS ให้บอกเส้นทางหยิบ (Pick Path) ลดการเดินย้อน
- แยก “งานหยิบ” ออกจาก “งานแพ็ค” ลดการสลับกิจกรรม
- ตั้งมาตรฐานบรรจุภัณฑ์/ขนาดกล่อง ลดเวลาเลือกกล่อง
8) Safety & Compliance: ทำให้ปลอดภัย = ทำให้เร็วขึ้นด้วย
ความปลอดภัยในโกดังไม่ใช่ “ภาระ” แต่คือ “มาตรฐานการทำงาน” ที่ทำให้ทีมทำงานเร็วขึ้นอย่างสม่ำเสมอ เพราะเมื่อทุกคนรู้ทางเดิน/ทางรถ/จุดอันตรายชัดเจน จะลดการชะลอและลดเหตุหยุดงาน (Downtime)
- แยก Pedestrian กับ MHE (Forklift/Reach Truck) ชัดเจน
- ทำ Crossing เฉพาะจุดที่มองเห็นได้ และมีป้ายเตือน
- กำหนดความเร็วรถยก/จุดชะลอ/กระจกโค้ง
- กันชน Rack + Bollard ป้องกันเสาชน/ชั้นวาง
- จัด Fire egress และทางหนีไฟให้ไม่ถูกกีดขวาง
- ตำแหน่งประตูหนีไฟ, Exit Sign, ไฟฉุกเฉิน
- ระบบตรวจจับ/สัญญาณเตือนไฟไหม้ + ทางเดินสาย
- ระบบระบายควัน/ช่องระบายอากาศ (ตามลักษณะใช้งาน)
- แสงสว่างตามมาตรฐานพื้นที่ทำงาน
ตัวอย่างมาตรฐานเส้น/ป้าย (Practical Marking Standard)
9) พื้นที่พิเศษ: Cold Room / Clean Room / Office / Welfare
โกดังสมัยใหม่มักไม่ใช่แค่ “ที่เก็บของ” แต่เป็นศูนย์ปฏิบัติการที่มีพื้นที่พิเศษหลายอย่าง ถ้าไม่วางไว้ตั้งแต่แรก จะกลายเป็นการแก้หน้างานที่แพงและเสียเวลา
- แยกโซนอุณหภูมิ (Ambient/Chill/Frozen) และออกแบบประตูให้ลดการรั่วเย็น
- ทำ Ante-room / Air curtain ลดการเกิดไอน้ำและน้ำแข็ง
- พื้นต้องกันลื่นและรับการใช้งานความชื้นสูง
- วางเครื่องทำความเย็น/ทางเดินซ่อมบำรุงให้เข้าถึงง่าย
- กำหนด Grade/มาตรฐาน และเส้นทางคน/วัสดุไม่ปะปน
- มี Airlock, Changing, Pass box ตามความจำเป็น
- งานระบบ (MEP) ต้องวางแผนละเอียดมากตั้งแต่แบบ
- เลือกวัสดุผิวที่ทำความสะอาดง่าย ลดฝุ่นสะสม
- พื้นที่วางแผนงาน/หัวหน้างานใกล้หน้างาน
- ห้องประชุม/อบรมความปลอดภัย
- Locker/ห้องน้ำ/พื้นที่พัก (ลดการเดินไกล)
- จุดสแกน/เช็คอิน/จุดแจกอุปกรณ์ PPE
- อย่าเอาออฟฟิศไปบัง Dock หรือทำให้รถวนยาก
- ห้องระบบไฟ/ปั๊ม/ตู้ MDB ต้องเข้าถึงง่ายและปลอดภัย
- ตำแหน่งเสา/ค้ำยันใน PEB ต้องคุยให้ไม่ชนทางเดินหลัก
10) ออกแบบเผื่อขยาย (Future-proof): คิดวันนี้เพื่อไม่ต้องเจ็บตัวพรุ่งนี้
ถ้าอาคารเต็มเร็ว คุณจะเสียค่าเช่าหลายจุด, การขนส่งข้ามคลัง, และการบริหารทีมที่ซับซ้อนขึ้น การเผื่อขยายทำได้ 2 ชั้น: (1) เผื่อพื้นที่ และ (2) เผื่อระบบ
- เผื่อที่ดินด้านข้างสำหรับต่อเติม Bay อาคาร PEB
- วางตำแหน่ง Dock ให้เพิ่มจำนวนประตูได้ในอนาคต
- ออกแบบโครงสร้างหลังคา/รางน้ำให้รองรับการต่อเติม
- เว้น Corridor สำหรับ MHE/Conveyor ในอนาคต
- เผื่อกำลังไฟ/ตู้ MDB/พื้นที่วางเครื่องจักร
- เตรียม Data/Network สำหรับ WMS, Scanner, CCTV
- ทำผังโซนแบบ Modular: ย้าย/ขยายได้โดยไม่รื้อใหญ่
- ตั้ง KPI + วิธีเก็บข้อมูลตั้งแต่วันแรก
เทคนิค “Modular Layout” ที่ใช้ได้จริง
- ออกแบบเป็น “บล็อกงาน” (Receiving block, Storage block, Packing block) ที่มีขนาดมาตรฐาน
- กำหนด Main Aisle เป็นแกนหลัก แล้วให้โซนอื่นต่อพ่วงแบบขยายได้
- ทำระบบป้ายตำแหน่ง (Location Code) ให้เพิ่มได้ไม่ชนกัน
11) เครื่องมือคำนวณเร็ว: ประมาณจำนวน Dock & พื้นที่ Staging (เวอร์ชันผู้บริหาร)
เครื่องมือนี้เป็น “การประมาณ” เพื่อใช้คุยและตัดสินใจเบื้องต้น (Concept) ไม่ใช่การออกแบบละเอียดระดับก่อสร้าง แต่ช่วยให้เห็นภาพเร็วว่า ด็อก/สเตจจิ้ง พอหรือไม่ในช่วงพีค
สมมติฐานพื้นที่ต่อพาเลทใน Staging ≈ 1.6–2.2 ตร.ม./พาเลท (รวมระยะทำงาน) ค่าจริงขึ้นกับประเภทพาเลท/อุปกรณ์/วิธีวาง/ทางเดิน และมาตรฐานความปลอดภัย
สูตรที่ใช้ (โปร่งใส ตรวจสอบได้)
12) Checklist ครบชุดก่อนเริ่มสร้างโกดัง/DC (ลดความเสี่ยง “งบบาน-ช้า-แก้แบบ”)
ใช้ Checklist นี้เป็น “เอกสารคุยงาน” กับทีมออกแบบ/ผู้รับเหมา/ทีมปฏิบัติการ เพื่อให้ทุกฝ่ายเห็นภาพเดียวกัน และลดการเปลี่ยนแปลงหน้างานที่แพงที่สุด
- สินค้า (SKU) + หน่วยจัดเก็บ + เงื่อนไขพิเศษ
- ปริมาณเข้า-ออก/วัน + ชั่วโมงพีค
- Order profile: Pallet/Case/Piece
- เป้าหมาย SLA, Cut-off time, ช่องทางขาย
- แผนเติบโต 3–5 ปี
- เลือก Flow: U / I / Cross-dock
- Zoning: Receiving, Storage, Pick, Pack, Stage, Shipping
- เส้นทางคน/รถยกแยกชัด + จุด crossing
- ตำแหน่ง QC Hold / Returns / Waste
- พื้นที่พิเศษ: Cold/Clean/Value-added
- จำนวนประตู Dock + ขนาดหน้าด็อก + Staging
- ช่องจอดรอ/คิวรถ + ทางวนรถ + จุดกลับรถ
- พื้นกันลื่น + ระบายน้ำ + กันชน
- การจัด Gate/Check-in/รปภ./ชั่งน้ำหนัก (ถ้ามี)
- Clear height, grid เสา, ตำแหน่ง bracing ไม่ชน racking/aisle
- พื้นรับน้ำหนัก + ความเรียบ (สำคัญกับรถยก/VNA)
- ไฟส่องสว่าง, ระบบไฟ, สำรองไฟ (ถ้าจำเป็น)
- ระบบดับเพลิง/ทางหนีไฟ/ป้าย/ไฟฉุกเฉิน
- Network/CCTV/WMS readiness
Template คำถามที่ควรถามผู้รับเหมา/ผู้ออกแบบ (คัดลอกไปใช้ได้)
13) วิธีทำงานแบบ Prime Build (จุดต่างที่ช่วยให้ “คุมงบ+คุมเวลา”)
ในโครงการโกดัง/DC ความเสี่ยงหลักมักเกิดจาก “ข้อมูลไม่ครบ” และ “แบบไม่สอดคล้องการใช้งานจริง” แนวทางที่ได้ผลคือการทำงานแบบ Turnkey Design & Build โดยเริ่มจาก Flow/Operation แล้วค่อยปิดแบบอาคาร PEB + งานระบบ + หน้างานก่อสร้างให้สอดคล้องกันตั้งแต่ต้น
สิ่งที่คุณได้จากแนวทาง “Operation-first + PEB”
1) วาง Layout ให้รองรับ Throughput จริง (ไม่ตันช่วงพีค) • 2) ออกแบบ PEB ให้เข้ากับ Racking/ทางเดิน/ระบบ • 3) ลดแก้แบบหน้างาน • 4) กำหนด Spec/BOQ ชัด เพื่อลดงบบาน • 5) แผนงานก่อสร้างเป็นขั้นตอน คุมเวลาได้
หมายเหตุ: หากคุณมีแปลนที่ดิน/ปริมาณงาน/รายการสินค้า สามารถใช้เป็นฐานในการทำ Layout Concept และค่อยขยายเป็นแบบก่อสร้างได้เร็วขึ้น
13.1 จุดต่างที่ผู้บริหารควรมองหาเมื่อเทียบผู้รับเหมาหรือผู้ออกแบบ
- เริ่มจาก Flow/Operation แล้วค่อยสรุปขนาดอาคาร (ไม่กลับกัน)
- รู้เรื่อง Dock/Yard + Safety แบบใช้งานจริง ไม่ใช่แค่ “วางประตู”
- คุมแบบ PEB ให้เข้ากับ Racking และเผื่อขยายได้
- สื่อสารด้วย Checklist/แบบมาตรฐาน เพื่อให้ทีมหน้างานทำงานเร็วและตรง
14) FAQ: คำถามที่พบบ่อยเรื่อง Layout โกดัง/DC
Q1: ถ้ามีที่ดินจำกัด ควรเลือก U-Flow หรือ I-Flow?
ถ้าที่ดินหน้ากว้างจำกัดและต้องประหยัดพื้นที่ด็อก/ลาน U-Flow มักยืดหยุ่นกว่า แต่ต้องออกแบบแยกเลน In/Out และ Staging ให้ชัดมากเพื่อไม่ให้เกิดการปะทะ หากปริมาณงานสูงมากและมีความเสี่ยงรถติดคิว I-Flow อาจคุ้มกว่าในระยะยาว
Q2: ทำไม Staging ต้อง “พอดี” ไม่ใช่ยิ่งใหญ่ยิ่งดี?
Staging ใหญ่ไปจะกินพื้นที่ Storage/Forward Pick ทำให้เดินไกลขึ้นและต้นทุนต่อออเดอร์เพิ่ม Staging เล็กไปจะทำให้ของล้นทางเดิน เกิดอุบัติเหตุและทำให้ระบบตัน วิธีที่ดีคือออกแบบจาก Peak + Buffer ตามชั่วโมงพีคจริง และกำหนดกฎการใช้พื้นที่ชัดเจน
Q3: โกดัง PEB ควรเผื่อความสูงเท่าไหร่?
ขึ้นกับชนิดสินค้า, Racking, และอุปกรณ์ยก (Reach Truck/VNA) รวมถึงข้อจำกัดโครงสร้าง PEB หลักคือกำหนด “ความสูงชั้นวางที่ปลอดภัย” ก่อน แล้วค่อยคุย Clear Height และตำแหน่งค้ำยัน/โครงหลังคาให้ไม่ชน การเผื่อความสูงอย่างมีเหตุผลช่วยเพิ่มความจุโดยไม่ต้องขยายพื้นที่ดิน
Q4: ถ้าจะทำ Cold Room ภายในโกดัง ต้องคิดอะไรเพิ่ม?
ต้องคิดการแบ่งโซนอุณหภูมิ, การลดการรั่วเย็น (ประตู/Ante-room), ระบบระบายน้ำและพื้นกันลื่น, รวมถึงพื้นที่ซ่อมบำรุง และควรให้ทีมออกแบบอาคาร+งานระบบ+ผู้เชี่ยวชาญห้องเย็นคุยร่วมกันตั้งแต่ Concept เพื่อคุมงบและคุมเวลา
ติดต่อ / ขอคำปรึกษา (Prime Build)
หากคุณต้องการให้ช่วย “ตีโจทย์ Flow → วาง Layout → สรุป Concept อาคาร PEB” เพื่อให้คุมงบและคุมเวลาได้ตั้งแต่ต้น คุณสามารถใช้ข้อมูลชุดเล็ก ๆ (ปริมาณรถ/วัน, SKU, รูปแบบออเดอร์, แบบที่ดิน) เพื่อเริ่มประเมินแนวคิดได้ทันที
- โทร: 083 7777 433
- Email: primebuildplus@gmail.com
- ที่ตั้ง: 37/237 หมู่ที่ 7 ต.คลองสอง อ.คลองหลวง จ.ปทุมธานี 12120
- Address (EN): 37/237 Moo7 KHLONG SONG Sub-district, KHLONG LUANG District, PATHUM THANI 12120
- รูป/ผังที่ดิน + ข้อจำกัดเข้า-ออก
- รถ/วัน + ชั่วโมงพีค + เวลาเทียบเฉลี่ย
- สัดส่วน Pallet/Case/Piece และความต้องการ Packing
- ความสูงที่ต้องการ/ข้อจำกัดพื้นที่ใกล้เคียง
- เป้าหมาย SLA และแผนเติบโต 3–5 ปี
พร้อมเริ่มต้นแบบมืออาชีพ
แนวทางที่แนะนำ: ใช้ Checklist + Quick Estimator ในหน้านี้ → สรุป Concept Layout → ปิดแบบ PEB และงานระบบ → วางแผนก่อสร้างให้ตรงเวลา